10 Jahre Garantie auf die ursprüngliche Genauigkeit

Laser Scanning CMM bietet erhöhten Durchsatz

August 29, 2019

Die Kapazitäten für Auftragsinspektion und Reverse Engineering haben sich im Hinblick auf den Durchsatz verdoppelt, während sich die Größe der Bauteile, die gemessen werden können, bei Laser Scanning Ltd. in Chapeltown, in der Nähe von Sheffield, UK, mehr als verfünffacht hat. Vorausgegangen war die Installation eines zweiten, größeren Koordinatenmessgeräts (KMG) von LK Metrology.

Das neueste Keramik-Brücken-KMG LK 20.12.10 mit einem Arbeitsvolumen von 2.000 x 1.200 x 1.000 mm wurde durch ein kleineres Modell 8.7.6 ersetzt. Als der Geschäftsführer von Laser Scanning, Johnathan Rigby, das Unternehmen im September 2016 gründete, brachte er die ursprüngliche Maschine von seinem vorherigen Arbeitgeber, PMS Diecasting, mit. Dieses Unternehmen vergibt nun einen Großteil seiner Messtechnik an Laser Scanning, da beide Unternehmen zur Glide-Gruppe gehören.

Wie der Name des Inspektionsdienstleisters schon sagt, erfolgt die Datenerfassung größtenteils durch Laserscanning auf den beiden LK-KMGs sowie auf zwei Nikon Metrology-KMGs mit Knickarmen. Die gesamte Ausrüstung ist in einem temperaturgeregelten Raum untergebracht, der auf 20 ± 1 °C gehalten wird. Die zur Prüfung angelieferten Teile werden 24 Stunden lang akklimatisiert, um die Messunsicherheit zu verringern.

Drei Arten von berührungslosen Sensoren von Nikon Metrology sind auf den KMGs im Einsatz: ein Kreuzscanner XC65D sowie die Linienscanner L100 und LC15Dx mit Messgenauigkeiten von 13,0, 6,5 und 1,8 µm. Letzterer bietet eine Leistung, die der eines taktilen Messtasters entspricht, der auch für die Erfassung physikalischer Abmessungen, wie z. B. Bohrungsdurchmesser, mit dem TP20-Tastsystem und dem SP25-Scanning-Taster von Renishaw eingesetzt wird. Ein auf dem KMG-Tisch montiertes Wechselgestell ermöglicht den automatischen Austausch der Sensoren innerhalb eines Prüfzyklus.

Auslöser für die Anschaffung des größeren KMG war ein neuer Auftrag von JCB Power Systems zur Unterstützung der Qualitätskontrolle von Zylinderblöcken und Zylinderköpfen für die Motoren der Geländewagen des OEM. JCB verfügt über eine eigene LK-Maschine, die mit einem Messtaster ausgestattet ist und die Produktionslinie des Unternehmens bedient. Laser Scanning Ltd. hilft auch bei der Messung und Inspektion des Wareneingangs im Werk, wo ein QC-Ingenieur ständig stationiert ist.

Darüber hinaus hilft Laser Scanning Ltd. bei der Vorbereitung neuer KMG-Programme und bei der Prüfung von Prototypen zur Unterstützung der Forschungs- und Entwicklungsabteilung von JCB. Der Dienstleister ist in der Lage, viel umfassendere und genauere Informationen über ein neues Bauteil zu liefern, als dies mit den Messtechniken bei JCB Power Systems möglich ist.

Das Motorenwerk verfügt zwar über eine Laserscanfunktion an einem Gelenkarm, aber die Detailgenauigkeit, die erfasst werden kann, ist geringer, da die Scanauflösung 23 µm beträgt und damit viel niedriger ist als die des KMG-Scanners, der bei Laser Scanning Ltd. im Einsatz ist. Die Inspektion mit einem Arm wäre außerdem ein manueller Prozess, der bei späteren Gelegenheiten kaum wiederholbar ist, während die Ausführung eines Programms auf dem KMG automatisiert und in hohem Maße wiederholbar ist.

Herr Rigby erklärt: "Durch die Zusammenarbeit mit der Inspektionsabteilung und dem F&E-Team von JCB konnten wir die Maschinen unserer Kunden entlasten, damit sie sich auf die Qualitätskontrolle in der Produktion konzentrieren konnten. Sie schätzen auch die detaillierteren Informationen, die wir über neue Prototypen liefern können, da wir ihnen durch das Laserscanning die Form eines Bauteils zeigen und Messdaten liefern können. So wurden wir beispielsweise kürzlich um Hilfe bei einem neuen Kipphebelgehäuse gebeten, das im Kunststoffspritzgussverfahren hergestellt worden war, um festzustellen, ob der Dichtungsbereich nach der Schrumpfung während des Herstellungsprozesses innerhalb der Toleranz lag."

"Die Prüfung einer ebenen Oberfläche wie der Dichtungsfläche durch Abtasten an mehreren Punkten würde keinen Gesamtüberblick über die Ebenheit geben, und bei einer Wiederholung des Vorgangs würden die Ergebnisse höchstwahrscheinlich anders ausfallen. Im Gegensatz dazu erzeugt das Scannen Millionen von Punkten, die ein detailliertes 3D-Bild der gesamten Oberfläche mit sehr hoher Präzision ergeben, und die Abweichungen können quantifiziert werden. So kann JCB seinem Werkzeuglieferanten genau zeigen, wo die Ungenauigkeiten liegen."

Quelle: Metrologie Nachrichten