
CMS Cepcor wurde 1989 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Coalville, Leicestershire. Das Unternehmen ist ein führender Anbieter von Brecher-Ersatzteilen, Manganstahl-Verschleißauskleidungen und anderen Ausrüstungen für den Bergbau, die Zuschlagstoffproduktion und damit verbundene Branchen weltweit. Im Februar dieses Jahres (2024) nahm das Unternehmen seine erste Koordinatenmessmaschine (KMG) in Empfang, die die Qualitätskontrolle der von ihm hergestellten oder überholten Produkte mit engen Toleranzen erheblich verbessert. Bei dem KMG mit einem Nennprüfvolumen von 3.000 x 1.500 x 1.000 mm eine Altera M, das von der britischen Firma LK Metrology in ihrem Werk in Castle Donington, Derbyshire, gebaut wurde.
Zuvor hatte CMS Cepcor zwei manuelle portablen 6-Achsen -Messarmen-Arme mit einer Reichweite von 2,5 m bzw. 3 m verwendet, um Bauteile aus Gusseisen, gegossenem oder geschmiedetem Stahl und Bronze durch Antasten zu prüfen. Dies war ein langwieriger Prozess, der zudem nicht präzise genug war, um einige Teile problemlos zu messen. So war es beispielsweise schwierig, Lagersitze zu prüfen, deren Toleranzen zwischen 50 und 30 Mikrometern liegen, Wellen mit einem Durchmesser von bis zu einem halben Meter, die mit einer Genauigkeit von 30 bis 20 Mikrometern gemessen werden müssen, und verschiedene Merkmale an Gehäusen, die bis auf die Hälfte dieser Toleranz genau sein können. Folglich mussten diese Maße mit Mikrometern und anderen traditionellen manuellen Messgeräten gemessen werden, was noch zeitaufwändiger war und je nach dem, welcher Mitarbeiter mit der Aufgabe betraut war, zu Unstimmigkeiten führte. Darüber hinaus weisen einige Teile mit einem Durchmesser von bis zu 400 mm und einer Länge von 700 mm exzentrische Kegel mit Zeichnungstoleranzen von bis zu 15 Bogensekunden auf, deren manuelle Überprüfung problematisch war.
Eine weitere dass ein Messarm manchmal auf einem Messtisch eingerichtet war und gerade mehrere Teile maß, z. B. Kopfmuttern oder Sicherungsbolzen, die in Chargen von bis zu 50 Stück hergestellt wurden, und dass die Mitarbeiter in der Werkstatt dringend darum baten, den Messarm zu einer Werkzeugmaschine zu bringen, um die Abmessungen eines Teils in situ zu bewerten, bevor es aus der Maschine genommen wurde. Das bedeutete, dass der Messarm sofort umgesetzt, die neuen Messungen durchgeführt, der Messarm auf den Tisch zurückgebracht und höchstwahrscheinlich der ursprüngliche Zyklus erneut gestartet werden musste. Mit dem KMG an Ort und Stelle und den Armen, die nun mehr oder weniger für die prozessbegleitende Messtechnik sowie für weniger strenge Prüfaufgaben eingesetzt werden, gehören solche Zeitverluste der Vergangenheit an.
Les Hickens, Qualitätsmanager bei CMS Cepcor, kommentiert: "Das LK-KMG hat einen maximal zulässigen Fehler im ersten Term von weniger als zwei Mikrometern, so dass es in der Lage ist, selbst sehr große Teile genau und wiederholbar zu messen. Es ist um mindestens eine Größenordnung präziser als ein tragbarer Messarm, was uns - und vor allem unseren Kunden - zusätzliches Vertrauen in die Ergebnisse gibt."
"Die hohe Genauigkeit ist besonders nützlich, wenn wir mit einem Kunden über die Abmessungen einer Buchse aus Bleibronze sprechen, einem Material mit einem hohen Ausdehnungskoeffizienten. In solchen Fällen sind sowohl eine eng tolerierte Prüfung als auch ein sorgfältiges Temperaturmanagement wichtig, um unsere jeweiligen Messungen abzustimmen."
"Unsere Altera M verfügt über eine Temperaturkompensation mit einem in jeder Achse eingebauten Sensor und einer Temperatursonde, die an dem zu untersuchenden Bauteil angebracht werden kann. Es wäre nicht praktikabel, 24 Stunden zu warten, während ein großes, schweres Gussteil seine Temperatur an die des KMG anpasst."
Herr Hickens verriet, dass vor der Investition in das KMG, Maschinen von zwei anderen potenziellen Lieferanten in Betracht gezogen wurden. Die Entscheidung für LK fiel aufgrund der guten Bauqualität der Altera M, der stabilen Keramikbrücke und - pinole, des wettbewerbsfähigen Preises sowie der Nähe des Herstellerwerks, das Unterstützung und Service bietet.
Viele Teile, die der Qualitätskontrolle unterzogen werden, sind Rotationsteile, die zunächst auf einer Doosan-Drehmaschine gedreht und dann in einem zweiten Arbeitsgang auf einem Honor Seiki-Vertikalbohrwerk oder einem Norma-Bearbeitungszentrum gefräst und gebohrt werden. Daher hielt LK es für sinnvoll, die Altera M 30.15.10 mit einem motorisierten Dreh- Schwenkkopf PH10MQ PLUS von Renishaw und einem Messtaster SP25M für die analoge Kontaktabtastung zu liefern, der bis zu 1.000 Punkte pro Sekunde abtasten kann. Das System ist in der Lage, jede Unrundheit viel schneller zu überprüfen, als wenn ein Messtaster verwendet wird, um eine Folge von diskreten Punkten zu erfassen, und die resultierenden Berichte sind aufgrund der großen Datenmenge, die durch die kontinuierliche Abtastung erfasst wird, robuster.
Die Software PolyWorks Inspector von Innovmetric wurde ebenfalls mit dem KMG geliefert. Dies ist ein Aspekt der Installation, der das Messtechnik-Team von CMS Cepcor begeistert hat, da die Software einfach zu erlernen und zu benutzen ist und die Schulung neuer Bediener erleichtert. Dieselbe Software wird auch auf den tragbaren Messarmen sowie auf einem optischen Handscanner nachgerüstet, der vor Ort für die Prüfung sehr großer Gussteile eingesetzt wird, so dass nur ein Arbeitsplatz für PolyWorks benötigt wird, was Kosten spart. Die Gemeinsamkeit der Software für die verschiedenen Plattformen ermöglicht eine beträchtliche Vielseitigkeit, z. B. bei der Kombination von In-Prozess-Messungen mit einem Messarm auf einer Werkzeugmaschine und der Endprüfung desselben Teils auf dem KMG.
Herr Hickens schloss: "Bei CMS Cepcor haben wir uns zu Spitzenleistungen verpflichtet, und unsere Investition in das Altera M spiegelt dies wider. Obwohl wir das KMG erst seit ein paar Monaten einsetzen, hat es unsere Messkapazitäten deutlich verbessert und die Vorteile sind bereits spürbar. Wie eine CNC-Werkzeugmaschine führt das KMG, sobald es eingerichtet und programmiert ist, Prüfprogramme automatisch aus, so dass sich die Bediener auf andere Aufgaben in der Fabrik konzentrieren können, was zu einer allgemeinen Produktivitätssteigerung führt.
"Die erhöhte Präzision stellt sicher, dass die von uns gelieferten Komponenten sorgfältig nach den entsprechenden Spezifikationen kontrolliert werden, so dass wir unsere strengen Qualitätsstandards durchgängig einhalten können. Darüber hinaus können wir durch die Stärkung unserer Inspektionskapazitäten mehr Vertrauen bei unseren Kunden und Lieferanten schaffen und so unsere Partnerschaften und unseren Ruf verbessern."
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